Защитная обработка поверхностей металлоконструкций непревзойденного качества
Компания Гостол ТСТ была учреждена 1947 года. В течение 64 лет присутствия на рынке производства дробеметной техники было произведено более 1200 установок. Поставки осуществляются на все континенты земного шара, то есть в Европу, Южную Америку, Австралию и Азию. Наши установки славятся высокой надежностью и в самых суровых условиях металлургического производства. Срок службы наших установок 20 лет и больше, что подтверждается и референциями в России. К каждому заказу подходим индивидуально. Производим дробометные установки любой сложности, под любые Ваши требования. И что немало важно, установка проста и недорогая в обслуживанию. Это Вам в любой момент подтвердят наши уважаемые заказчики по всему миру.
Из большого перечня разновидностей дробеметных установок, Вам подробнее представляем: Тупиковую дробеметную камеру и линию антикоррозионной защиты сварных металлоконструкций.
Тупиковая дробеметная камера тип VK
Детали, которые нам нужно обрабатывать, вешаем на крюк. Двери установки открытие. На монорельсе размещена тележка, на которой прикреплен крюк с собственным приводом, для вращения и передвижения вперед и назад, но только в зоне дробеметной обработке. С места загрузки входа в камеру, подвеска передвигается вручную. Там ее цепляет передвижной механизм и передвигает до первой позиции дробеметной обработки. Подвеска там ждет, пока ворота на закроются и пока не начнется дробеметная обработка. Только тогда система автоматически начинает передвигать подвеску на 200,300 мм вперед и назад и поворачивать ее. Время дробеметной обработки вносится уже заранее в рецептуру, через дисплей программатор на главном электро командном шкафу. После истечения временны обработки, определенном рецептурой, затворы на клапанах для подачи абразива перекрывают поток дроби. На командный пульт поступает сигнал, что можно открыть ворота. Ворота открываются и механизм привозить тележку с крюком (грузом) до ворот, где принимает его рабочий и отвозить его на место для разгрузки и последующей загрузки. В то же время с второго «У» монорельса идет загрузка в камеру.
Технические характеристики
►Макс. нагрузка на крюк 4000 кг
►Конвейер подвесной конвейер с двумя подвесками с лебедками
►Число турбин РЕР Ø 380 4
►Число лопастей одной турбины 8 штук, форма изогнутая
►Мощность двигателей турбин 4 х 15 кВт
►Число оборотов двигателя 2860 мин-1
►Скорость вылета дроби 90 м/сек
►Объем выброса абразива 4 х 173 кг/мин
►Марка абразива (рекомендация) круглая дробь ø 0,9–1,2 mm, 45–51 HRC
►Объем первой загрузки абразива ~3000 кг
►Система очистки абразива магнитный сепаратор
►Откачиваемый воздух из дробеметной установки ~10000 м3/ч
►Мощность шнека для сбора абразива в конусе 1,5 кВт
►Мощность привода элеватора 3.0 Квт
►Мощность привода для вращения крюка 2х0,37 кВт
►Мощность привода шнека с ротационным ситом над магнитным сепаратором 1.1 кВт
►Мощность привода на постоянных магнитных валиках в магнитном сепараторе 2х0,37 кВт
►Дозировка абразива на турбины пневматические затвори – 4 шт
Линия антикоррозионной защиты сварных металлоконструкций
В настоящем описании Вашему вниманию предлагается схема работы линии с подвесным конвейером с двумя, параллельно расположенными, конечными монорельсами.
Расчет производительности базируется на следующих предположениях: рабочая скорость дробеметной очистки и покраски от 1 до 1,5 м/мин, средняя скорость загрузки детали на конвейер 4 мин, средняя скорость разгрузки 6 мин, средняя длина детали 12 м. В системе работает 6 пар тележек (6х2) плюс 4 в запасе. Итого в предложение включено 16 тележек с собственным приводом и тельферами.
На погрузчике привозится деталь прямо под тележки с тельферами. Деталь цепляем за цепы тельферов и поднимаем до рабочей высоты и запускаем через дробеметную очистку, покраску и сушку. В конце процесса деталь автоматически перемещаем на «обратную» вятку и возвращаем на нанесение второго слоя. В промежутки, между дробеметом и покрасочной камерой, деталь опять автоматически перемещаем на рабочую вятку и продвигаем ее через нанесение второго слоя краски и сушку, но минуя дробемет. До тех пор, пока всех шесть деталей (шест пар тележек с тельферами) не прошло через нанесение второго слоя, дробемет не работает. Как только последняя деталь из серии вошла в покрасочную камеру, включается дробемет и можно запустит вторую серию. В начале конвейера установлен механизм для автоматического поперечного перемещения пустых пар тележек с обратной на рабочую вятку.
Линия работает полностью в автоматическом режиме. Ручная работа предусмотрена только для сдувания абразива с углубленных месть металлоконструкций после дробеметной очистки и для нанесения краски, что обусловлено конструкционными свойствами обрабатываемых детали (сварные конструкции, много пустого пространства между профилями и последовательно большая потеря краски при автоматическом нанесении).
Очистка остатков дроби и обеспыливание производиться тремя степенями. Первая степень, это сдувание дроби и пыли на выходе из камеры дробеметной очистки, вентилятором высокого давления с фиксированными соплами. Этого должно хватить на большинство металлоконструкций из Вашей производственной программы.
Но, все-таки, для тех металлоконструкций, у которых имеются углубления или профиля (швеллер, двутавр) приварены так, что образуют желоб, этого может быть недостаточно. Поэтому на выходе дробеметной установки предусмотрена дополнительная камера для ручного сдувания. В случаю необходимости один рабочий ручным пистолетом, с сжатым воздухом, сдувают абразив и пыль с тех мест, которых вентилятор не достиг.
После дробеметной очистки поверхность детали готова к покраске и сушке на соответствующей повышенной температуре.
Для нанесения краски предусмотрена камера ручного нанесения, с 4-мя местами для маляров, что обусловлено производительностью линии (2500 тонн металлоконструкций в месяц). Двое маляров находятся внизу, то есть, ходят по полу камеры и красят нижние поверхности, а двое маляров стоят на возвышенных площадках и красят верхние поверхности.
Камера имеет сухую фильтрацию воздуха. Воздух на выходе из высасывающего вентилятора содержит не более чем 3 мг пыли на кубический метр воздуха.
Внутренние стены камеры, изготовленные из нержавеющего листа. Поверхность очень гладкая, что бы ее можно было защитить от прилипания краски.
Камера достаточно просторная, поэтому краска до стен доходить не должна. И вертикальная циркуляция воздуха в камере будет способствовать предотвращении прилипания краски на стены.
У каждого маляра предусмотрен один краскопульт, а краска подается из камеры для подготовки краски на все краскопульты одновременно. Предусмотренная система нанесения «Airmix« (Аирмикс).
Подготовка краски, как уже упоминалось, производится в камере для подготовки краски, которая плотно пристроена к камере нанесения краски, что бы длину шлангов, которых надо промывать, как можно больше сократить.
Для обеспечения пожарной безопасности в камере нанесения краски и подготовке краски, устанавливается автоматическая пожаротушительная система с газом СО2.
После нанесения краски деталь поступает в сушильный туннель, длина которого обусловленная параметрами сушки краски ГФ-021, то есть 35 мин при 105 °С (+- 5°С).
Для обеспечения нормальной, не взрывоопасной концентрации смеси воздуха и растворителей в сушильном туннеле, предусмотрен беспрерывный обмен определенного количества грязного воздуха со свежим воздухом.
Забор свежего воздуха происходить из производственного помещения. Если забирать снаружи, то зимой надо было бы преодолевать 50 °С разницы в температуре, что в свою очередь потребует построить большие теплообменники.
Вес процесс управляется автоматически по предварительно заданной программе через главный электро- командный шкаф. Имеется возможность внесения 30-ти отдельных программ для разных типов и размеров металлоконструкций.
Подробно ознакомиться с продукцией Gostol TST можно у специалистов Московского представительства Koimpex S.r.l.
